Para obter perfeita impressão final, é necessário um conhecimento avançado em todo o processo que antecede a impressão
crédito da foto: Agabê
Há muito se sabe que a serigrafia abrange uma infinidade de aplicações. Entre elas podemos citar: publicidade exterior, indústria de brindes, autoadesivos, embalagens, indústria cerâmica, indústria de vidros, decoração em geral e nos mercados têxtil, gráfico, industrial e eletrônico. E a cada dia mais e mais aplicações são incluídas nas possibilidades de utilização.
A serigrafia é considerada o processo mais versátil que existe, permitindo imprimir através de uma técnica simples, sobre qualquer tipo de material e em qualquer tamanho com perfeição nos detalhes, alta definição e resolução. Porém, para obter perfeita impressão final, é necessário um conhecimento avançado em todo o processo que antecede a impressão. Vamos, portanto, conhecer cada etapa da pré-impressão.
1 – CAIXILHO OU QUADRO
Sua função é manter a tela esticada, garantindo boa estabilidade dimensional. Sua dimensão será definida de acordo com a dimensão do desenho, ou conforme o tamanho do equipamento de impressão disponível e, ao utilizar quadros muito grandes, devemos utilizar perfis reforçados para diminuir a possibilidade de deformação.
O tamanho do caixilho deverá ser no mínimo 15 centímetros maior de cada lado do que a medida da área do desenho a ser impresso, necessário para que não haja distorção da imagem com a pressão do rodo e a distância do fora de contato.
Para acertarmos na escolha, devemos conhecer as vantagens e desvantagens de cada um. Um bom quadro deve ser resistente e não se deformar com o tempo, uma vez que passará por lavagens com produtos químicos, água e solventes.
*quadro de ferro: deverá ter um esquadrejamento exato e receber tratamento contra a oxidação. Apesar de fornecer uma perfeita estabilidade, pode enferrujar rapidamente e seu peso elevado dificultar o manuseio, além de ter custo elevado.
*quadro de madeira: deverá ser bem lixado, colado e com encaixes perfeitos, com esquadrejamento sem distorções. É o mais econômico, além de seu peso baixo facilitar o manuseio, mas fornece baixa resistência mecânica, podendo empenar rapidamente com as constantes lavagens. Não suporta um esticamento perfeito da tela.
*quadro de alumínio: excelente estabilidade e resistente às forças de esticamento e tensão a que é submetido. Apesar de ter um custo mais elevado, é considerado o de melhor custo-benefício, proporcionando durabilidade e facilidade de manutenção. É o quadros mais leve existente, oferecendo conforto aos operadores.
Nesta categoria, subdividimos em: com cotovelo maciço de encaixe, com cotovelo parafusado e com cantos soldados.
Os que utilizam cotovelo proporcionam infiltração de materiais de limpeza, ocasionando uma oxidação rápida do alumínio, além de serem mais pesados e desencadearem folgas nas juntas, comprometendo a qualidade ao prejudicar a estabilidade.
Já os de alumínio soldado não apresentam este tipo de problema e são considerados os mais indicados.
*Quadros de materiais nobres, como os de aço inoxidável e os de ligas de titânio, possuem todas as qualidades necessárias, mas, por terem um custo elevado, só serão utilizados em serviços aprimorados, com tiragem alta e em máquinas completamente automatizadas.
*Quadros auto-tensionates, fabricados em ferro ou alumínio, têm boa estabilidade, mas proporcionam o mesmo problema de distorção dos quadros de alumínio com cotovelo, além de serem mais pesados que os de alumínio soldado. No quesito durabilidade, possuem a mesma que os quadros de alumínio com cotovelo, porém possuem parafusos que empenam com frequência e requerem troca.
Observando as características de todos os caixilhos mencionados acima, podemos considerar que os mais indicados são os de alumínio soldado.
2 – TELAS
A preparação da matriz é o que determinará qualidade da produção e a durabilidade e quantidade de peças produzidas.
Começa com a escolha do tecido técnico, quantidade de fios, espessura e procedência. Tudo isso vai depender do substrato a ser utilizado, do tipo de tinta e qual processo de impressão. Para cada processo será utilizado um tipo de fio do tecido técnico.
Escolhido o tecido técnico, segue para a esticagem da tela, que poderá ser mecânica ou manual. Também importante considerar o processo utilizado para esticagem da tela, a angulação e a qualidade do tecido e, após essas escolhas, preparar a tela para a revelação.
Tecido
O tecido é o suporte da camada fotográfica, determinando a deposição da tinta e influenciando na resolução da imagem.
Material do fio:
– Monofilamento
*nylon: por se distender mais que as outras fibras, causa grande perda de tensão durante o manuseio, mas esta característica se torna benéfica na impressão de materiais irregulares ou em superfícies mais macias. Absorve grande quantidade de umidade, proporcionando baixa precisão e qualidade.
Por ser altamente resistente à abrasão, o nylon é muito utilizado na indústria cerâmica e de vidros, onde utiliza-se tintas muito abrasivas.
*poliéster: boa resolução mecânica, pouca distorção devido ao baixo índice de absorção de umidade, maior estabilidade dimensional, sofrendo menor abrasão ao ser utilizado com solventes e produtos químicos. Permite, desta forma, registros exatos e é extensamente utilizado em quadricromias e meios-tons.
*poliéster metalizado: maior estabilidade dimensional em comparação ao poliéster comum devido à inclusão de uma camada de níquel ao redor do fio. Muito empregado onde se requer a menor distorção possível. Em contrapartida, se oxida facilmente e, devido a isso, não teve boa aceitação em países de clima quente e úmido como o Brasil.
*poliéster plus: alta resistência mecânica, podendo ser submetido a uma grande tensão no esticamento. Muito utilizado também nas quadricromias, meios-tons e circuitos impressos.
*fibras de carbono: fabricadas com fios de nylon ou poliéster, intercalados por fios revestidos de carbono. São utilizadas onde se requer descarga imediata de eletricidade estática, como por exemplo em impressões com tintas metálicas.
*SX: fio de poliéster revestido de nylon, oferece altos níveis de resistência a abrasão e a tensão.
– Multifilamento
Os multifilamentos apresentam desvantagens devido ao alto índice de entupimento. Devido a sua composição pelo entrelaçamento de vários filamentos, ocasionam aumento no diâmetro dos fios pelo acúmulo de resíduos de tintas e solventes nas fibras.
Existem ainda telas feitas de aço inoxidável, bronze, entre outros, que caracterizam excelente qualidade, porém com custo altamente elevado. Estas só serão utilizadas onde podem ocorrer problemas mecânicos e de temperatura.
Tipos de Estrutura
Além dos tipos de tecidos, há outros tipos de parâmetros a serem observados na fabricação das telas.
Um deles é quanto ao número de fios por centímetro ou por polegada. Quanto menor o número de fios por centímetro, maior será a abertura da tela e vice-versa.
Outra referência é quanto ao diâmetro do fio, que é o que vai definir a abertura e espessura da tela.
Quanto maior o diâmetro do fio, maior a probabilidade de bloqueio na passagem da tinta. E, quanto mais fina a tela, menor o depósito de tinta e consequentemente menor o tempo de espera para a secagem.
Alguns pontos também devem ser levados em consideração na escolha da tela: espessura do depósito de tinta, tempo de secagem, contornos perfeitos e matriz com durabilidade.
Para facilitar estas escolhas, os fabricantes de telas fornecem uma tabela técnica para que seja selecionada a tela ideal para cada trabalho, baseado na abertura da malha em mícrons, na área aberta da malha em porcentagem e na espessura da tela em mícrons.
3 – MATRIZ
ESTICAMENTO DA TELA OU TENSIONAMENTO DA MATRIZ
Para se obter qualidade e economia na impressão e uma matriz durável, um ponto importante é o esticamento da tela.
Muito se usa esticamento manual, porém este não é o método recomendado, pois ao não permitir que se meça esta tensão, o controle sobre o processo não é garantido.
Desta forma, para que se chegue a um resultado final preciso, é assegurado utilizar esticadores pneumáticos ou mecânicos. Os tipos mais utilizados são: garras pneumáticas, esticadores pneumáticos de mesa, esticadores pneumáticos ou hidráulicos totalmente automáticos, esticadores mecânicos simples, de garras ou pinos fixos, e esticadores mecânicos de mesa com garras fixas e com garras móveis.
Os mais eficientes são os esticadores com garras móveis laterais, pela sua mobilidade nas garras que acompanham o movimento de elongamento e deslocação da tela durante o processo.
A tela deverá ser manuseada de forma a ficar o mais regular possível, com os fios da trama e do urdume sempre paralelos às garras para se evitar diferentes tensões entre os diversos pontos do quadro.
COLAGEM DA TELA NO QUADRO
As telas deverão ser coladas ao quadro, independente do material utilizado.
No mercado existem diversos adesivos de ótima qualidade para este fim: lacas adesivas, adesivos de contato e adesivos de reação.
O sucesso da colagem dependerá do poder de adesão do produto, da estrutura da superfície do material em que foi feito o quadro e do tratamento que este recebeu.
Depois da tela esticada e o quadro limpo, segue o seguinte procedimento: passa-se uma camada diluída do adesivo na superfície do quadro, pressionando contra a tela, e em seguida passa-se uma segunda camada, deixando então secar completamente.
TRATAMENTO DA TELA
Antes de receber a emulsão, para que haja a remoção de traços de gordura, de poeiras ou outras partículas e para que não haja áreas com defeitos e buracos na matriz, a tela deverá ser desengordurada com produtos especiais para este fim. Estes não são prejudiciais à saúde, não agridem a tela e proporcionam boa adesão das emulsões, dispensando tanques de lavagens .
PREPARAÇÃO DA MATRIZ- EMULSIONAMENTO
O mercado oferece todo tipo de emulsão, das mais simples até as mais sofisticadas.
O emprego da emulsão delimita a passagem da tinta, e é o que vai garantir a gravação do fotolito na tela. O uso de uma boa emulsão possibilita a perfeita definição da imagem mesmo nos processos em que houver tecidos mais abertos e com maior passagem de tinta. Já o uso de uma emulsão de má qualidade causará imperfeição nos recortes e falhas na impressão, como o efeito serrilhado.
– Tipos de sensibilizadores na emulsão
O sensibilizador torna a emulsão sensível a luz, permitindo a reação fotográfica.
Bicromato: é irritante à pele, perigoso ao meio ambiente e causa endurecimento no escuro e reação ao calor. Pode ser utilizado com qualquer fonte de luz. A emulsão sensibilizada com bicromato dura apenas 4 dias e o tempo entre a emulsificação e a revelação não deverá exceder 4 horas.
Diazo: não é nocivo à pele, não agride o meio ambiente e não reage no escuro. Só irá reagir na presença de raios ultravioleta. A emulsão sensibilizada com diazo dura até 3 meses se mantida a até 22 graus centígrados. O tempo permitido entre a emulsificação e a revelação é de até 15 dias.
Fotopolímero: considerado o mais prático e moderno do mercado por já vir incorporado à emulsão, não sofre reação com o calor e tem um desempenho melhor na qualidade da reprodução fotográfica, proporcionando camadas mais planas. De todos os sensibilizadores, é o mais sensível à luz. Da mesma forma que o diazo, é necessária uma fonte de luz rica em raios ultravioleta. A emulsão sensibilizada com fotopolímero dura 24 meses e o tempo entre a emulsificação e a revelação pode ser de até 3 meses, desde que não haja irradiação de luz.
Durante o processo de sensibilizar a emulsão, é utilizado luz amarela e a secagem da tela deverá ser feita na posição horizontal, com o lado externo voltado para baixo. A estufa de secagem deverá ter entrada de ar quente e filtrado, com saída para o ambiente de trabalho. Não se deve secar as matrizes com temperatura superior a 37 graus centígrados para não prejudicar as propriedades fotográficas do sensibilizador e a estabilidade dimensional da matriz.
4 – ARTE FINAL E FOTOLITO- GRAVAÇÃO E REVELAÇÃO
Utilizando softwares apropriados para a área, é importante analisar todos os pontos da imagem e verificar se a qualidade é compatível com o que se espera do produto final e, caso necessário, retocar a imagem.
Na serigrafia, a separação de cores depende de qual processo de impressão o profissional vai utilizar: chapado, quadricromia, indexado ou simulado. Para cada um é um processo de separação de cores, e para cada um teremos um tipo de programa a ser usado.
Uma vez decidido o processo a ser empregado, vai-se para a separação de cores e o preparo do fotolito.
Aqui está um ponto importante a ser levado a sério, pois a qualidade do fotolito determina a qualidade da matriz serigráfica. Quando se trata de meios-tons, é importante a análise das porcentagens das retículas.
A estabilidade do fotolito determina a qualidade do registro quando se trata de diversas telas ou matriz.
Fotolito:
Fotolito é o desenho base para a elaboração da matriz serigráfica e deverá sempre ser confeccionado na cor preta, onde as áreas escuras bloqueiam os raios de luz. As demais áreas deverão ser transparentes e livres de sujeira.
A produção do fotolito tem início com o designer criando a arte-final, pelo sistema manual ou computadorizado. Após definida a arte-final, esta é enviada diretamente do computador para um equipamento sofisticado chamado image-setter, que grava diretamente no filme, ponto por ponto, através da linguagem postscript, combinando lineatura (quantidade de fios por centímetro linear), ângulos de inclinação e resolução para se obter uma imagem perfeita sem erros nos registros das cores angulares.
Existem no mercado empresas, chamadas bureaus, especializadas na confecção de fotolitos, porém, devido ao alto custo, parte dos serígrafos opta por imprimir seus próprios fotolitos.
Neste caso, a arte-final é impressa num filme transparente ou semitransparente, escolhido dependendo da impressora utilizada, que pode ser a laser ou jato de tinta.
Nas impressoras a laser, são utilizados dois tipos de filme: o papel vegetal ou o laser film. Já nas impressoras jato de tinta, usa-se o poliéster, também chamado de acetato ou transparência, ou o clear film, que possui uma camada especial de primer que absorve a tinta. Este, por ser a prova d’água, é considerado a melhor opção.
Após a arte-final impressa no filme, será feita a gravação do fotolito na tela. O fotolito deverá ser posicionado sobre o lado externo da matriz, fixo com fita adesiva transparente, de modo que o lado opaco do fotolito, onde está a tinta, deverá estar em perfeito contato com a emulsão. É recomendado usar uma prensa de vácuo.
O tempo correto de exposição da incidência da luz dependerá de alguns fatores, entre eles: o tipo e potência da fonte de luz e a distância entre a fonte e a matriz serigráfica. Esta distância nunca deverá ser menor que a medida da diagonal da tela.
A gravação se dará dirigindo suave e uniformemente um jato de água sobre ambos os lados da matriz, até que a imagem surja e as áreas não expostas fiquem livres de resíduos. No caso de matriz com tecido muito aberto ou camada espessa, é aconselhável deixar a matriz submersa 15 minutos na água antes de usar o jato.
O uso de um produto próprio para fixar completamente a emulsão já revelada na matriz, respeitando os parâmetros estabelecidos pelos fabricantes dos produtos envolvidos no processo, é importante para um resultado mais satisfatório, concluindo, portanto, toda a fase de pré-impressão.
Agradecimento:
Agabê
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Fonte de pesquisa:
A serigrafia e seus parâmetros- Sylvio Mráz
Treinamento virtual da Agabê- www.agabe.com
